真空成形・圧空成形

真空成形・圧空成形について

真空成形とは、熱可塑性の樹脂のシートを加熱軟化させ、真空成形の場合は真空吸引、圧空成形の場合は空気を吹き入れて加圧することにより型に密着させて、冷却し空気を吹き込んで製品を取り出す成形法です。

プラスチック射出成形に比べて金型製作にイニシャルコスト低く、納期・リードタイムが短い。
単発真空成型と連続真空成型があります。

シルク印刷を施したシートを使用することで加飾などにも対応出来ます。

プラスチックトレー、食品ケースから車のフロントバンパー、各種カバー、ディスプレイ用パーツなど様々なものが真空成形にて作り出されています。
シンプルな構造の部品から、複雑な形状のトレーやカバーまで、多様な用途に対応可能です。少量生産・短納期対応に優れているため、試作や一時使用の部品製作にも最適です。

プラスチック射出成形に比べると金型コストが安く、金型ではなく木型を使用するケースも多く更にコストが抑えられます。

真空成形・圧空成形の加工工程

真空成形・圧空成形の基本的な加工工程は、シートの加熱軟化・真空吸引又は圧空・冷却・成形製品の離型にて製品取り出し・成形品の不要部分のトリミングになります。

熱可塑性樹脂のシートをヒーターにて加熱し軟化させます。
軟化されたシートを金型に真空吸引又は圧空し、金型に密着させます。
金型に密着させたあと、冷却固化させ成形製品形状を形成します。
冷却固化された製品を金型から離型し、成形品を取り出します。
取り出された成形品をトリミングなど仕上げをおこない製品が出来ます。

真空成型の特長

1. コストパフォーマンスに優れた成形方法
   真空成型は、金型が比較的安価で、材料ロスも少なく、全体的な製造コストを抑えることができます。
2. 小ロット対応に最適
   射出成形と比べて初期投資が少なく、数個～数百個レベルの生産にも適しています。製品開発の初期段階やテスト用途にも効果的です。
3. 多様な素材に対応
   ABS、PET、塩ビ（PVC）、ポリスチレン（PS）など、用途や特性に応じたシート材で成形が可能です。
4. デザイン自由度の高さ
   立体的な形状や凹凸のあるデザインにも柔軟に対応でき、製品の意匠性や機能性を両立できます。

製品例

• 製品保護カバー
• 各種トレー（搬送トレー・仕切りトレー）
• ディスプレイ用パネル
• 家電・自動車部品の外装カバー
• 医療・衛生用品トレー　など

真空成型のメリット

• 低コスト：金型の構造が簡単で製作費が抑えられる
• 短納期：試作や少量生産なら最短数日で納品可能
• 柔軟性：立体形状や複雑形状にも対応可能
• 幅広い用途：自動車部品、家電、医療トレー、ディスプレイ什器などに対応