真空成形とは、熱可塑性の樹脂のシートを加熱軟化させ、真空成形の場合は真空吸引、圧空成形の場合は空気を吹き入れて加圧することにより型に密着させて、冷却し空気を吹き込んで製品を取り出す成形法です。

プラスチック射出成形に比べて金型製作にイニシャルコスト低く、納期・リードタイムが短い。
単発真空成型と連続真空成型があります。

シルク印刷を施したシートを使用することで加飾などにも対応出来ます。

プラスチックトレー、食品ケースから車のフロントバンパー、各種カバー、ディスプレイ用パーツなど様々なものが真空成形にて作り出されています。
シンプルな構造の部品から、複雑な形状のトレーやカバーまで、多様な用途に対応可能です。少量生産・短納期対応に優れているため、試作や一時使用の部品製作にも最適です。

プラスチック射出成形に比べると金型コストが安く、金型ではなく木型を使用するケースも多く更にコストが抑えられます。

真空成形・圧空成形の加工工程

真空成形・圧空成形の基本的な加工工程は、シートの加熱軟化・真空吸引又は圧空・冷却・成形製品の離型にて製品取り出し・成形品の不要部分のトリミングになります。

熱可塑性樹脂のシートをヒーターにて加熱し軟化させます。
軟化されたシートを金型に真空吸引又は圧空し、金型に密着させます。
金型に密着させたあと、冷却固化させ成形製品形状を形成します。
冷却固化された製品を金型から離型し、成形品を取り出します。
取り出された成形品をトリミングなど仕上げをおこない製品が出来ます。

真空成型の特長

1. コストパフォーマンスに優れた成形方法
   真空成型は、金型が比較的安価で、材料ロスも少なく、全体的な製造コストを抑えることができます。
2. 小ロット対応に最適
   射出成形と比べて初期投資が少なく、数個～数百個レベルの生産にも適しています。製品開発の初期段階やテスト用途にも効果的です。
3. 多様な素材に対応
   ABS、PET、塩ビ（PVC）、ポリスチレン（PS）など、用途や特性に応じたシート材で成形が可能です。
4. デザイン自由度の高さ
   立体的な形状や凹凸のあるデザインにも柔軟に対応でき、製品の意匠性や機能性を両立できます。

製品例

• 製品保護カバー
• 各種トレー（搬送トレー・仕切りトレー）
• ディスプレイ用パネル
• 家電・自動車部品の外装カバー
• 医療・衛生用品トレー　など

真空成型のメリット

• 低コスト：金型の構造が簡単で製作費が抑えられる
• 短納期：試作や少量生産なら最短数日で納品可能
• 柔軟性：立体形状や複雑形状にも対応可能
• 幅広い用途：自動車部品、家電、医療トレー、ディスプレイ什器などに対応

押出し成形とは加熱溶融されたプラスチック材料を押出し機にて金型へ押し出され『ところてん』のように押し出されていき断面形状がどこも同じ形状をした長いものを形成します。

金型の押出し口（ダイ）からプラスチック樹脂が押し出されていく成形法なので押出し成形と呼ばれています。
同一形状の製品を連続して成形することができ、量産に優れた成形方法です。
複雑な形状の押出し成形を異形押出し成形と呼びます。
パイプやチューブ、レール状のもの等が押出し成形により作られます。

押出し成形の工程

押出し成形の工程は、基本的には押出し・サイジング・冷却・引取り・切断の流れになります。

成形機のホッパーより樹脂材料が投入されシリンダー部にいて樹脂原料が加熱溶融されます。加熱溶融された材料が金型内に押し出され出てきた製品をサイジングにて形状を整えます。
それから冷却槽に入り製品を冷却固化し形状を形成します。
冷却後、引取機にて成形品を引取り、切断機にて決められた長さにカットされます。

樹脂材楼の溶融時のシリンダー温度、押出し圧力・速度、冷却温度・速度、引取り速度など成形品に合った最適な条件にて成形し安定して生産する必要があります。

押出成形の基本概要

• 原理：
  材料（主に樹脂）を加熱して溶融し、ダイ（口金）と呼ばれる型から押し出して成形します。
• 特徴：
  同じ断面形状のものを連続して成形できるのが最大の特徴です。

■ 主な用途・製品例

■ 押出成形の流れ（プラスチックの場合）

1. 材料投入： ペレット状の樹脂をホッパーから供給
2. 加熱・溶融： スクリューで混練しながら加熱し、溶かす
3. 押し出し： 溶融状態の樹脂をダイに通して所定の形状に
4. 冷却： 水や空気で冷却して形状を固定
5. 引き取り・カット： 引き取り装置で連続的に引っ張り、必要に応じてカット

■ メリットとデメリット

よく使われる材料

• ポリ塩化ビニル（PVC）
• ポリエチレン（PE）
• ポリプロピレン（PP）
• エチレン-酢酸ビニル共重合体（EVA）

他の成形法との違い

ペレット状のプラスチック樹脂の原材料を加熱溶融し、パリソンと呼ばれる筒状の形状にし、このパリソンを金型内に入れ、挟み込み、パリソン内に空気を吹き込み、金型に密着させて中空製品を形成します。
ブロー成形は中空成形、吹込み成形とも呼ばれプラスチック成形加工の一種になります。

ペットボトルやポリタンクなどはこのブロー成形により作られています。
ブロー成形は、ペットボトルやポリタンクなどのような中空の製品を形成するのに用いられるプラスチック成形加工法になります。

ブロー成形には、ダイレクトブロー成形・インジェクションブロー成形・シートブロー成形・フリーブロー成形等があります。

ブロー成形の加工工程

ブロー成形の工程は基本的には、パリソンの形成・パリソンを金型で挟み込む・空気を吹き込む・冷却固化・型開き・製品取り出し・仕上げになります。

成形機のホッパーにペレット状のプラスチック樹脂原料を投入します。投入されたプラスチック樹脂原料がシリンダー内で加熱溶融され押出し機にてパリソンが形成されます。
形成されたパリソンを金型内に挿入し、金型が型締めされます。
それから、吹込み口から空気が吹き込まれパリソンが金型に打ち押されます。
冷却工程にて製品を冷却固化されます。
冷却後、金型を型開きし製品を取り出します。
取り出された製品を仕上げ作業にてバリなどを除去しブロー成形品が出来上がります。

ブロー成形の概要

熱可塑性樹脂を溶かして筒状に成形し、そこに空気を吹き込んで金型に押しつけることで中空形状を作る成形法です。
基本的には「風船を膨らませるようなイメージ」で、型の中に素材を広げていきます。

ブロー成形の種類

ブロー成形の基本工程（押出ブローの場合）

1. パリソン（中空の筒）を押し出す
2. パリソンを金型で挟み込む
3. 内部に空気を吹き込み、金型内に押し広げる
4. 冷却して形を固定
5. 金型を開いて取り出す

メリットとデメリット

主な成形材料

• ポリエチレン（PE）：洗剤ボトル、灯油缶など
• ポリプロピレン（PP）：医薬品容器など
• ポリエチレンテレフタレート（PET）：清涼飲料ボトル
• ポリ塩化ビニル（PVC）：一部工業用容器

ブロー成形と他成形法

ブロー成形が使われる製品例

• 飲料用ペットボトル
• シャンプーや洗剤の容器
• 自動車部品（エアダクト、リザーバータンク）
• 燃料タンク（HDPE製など）

プラスチック射出成形(インジェクション成形)とは、プラスチック（合成樹脂）原料のペレットを加熱溶融し、射出圧を加え金型内に射出注入し、冷却固化することにより、プラスチック製品を形成する工法です。
プラスチック樹脂製品の大量生産に適した加工法で、最も多く使用されている成形加工方法です。

日常生活において、日々目にするプラスチック製品の多くがプラスチック射出成形により作られております。

電化製品、雑貨、車載部品、日常品、電子部品、アミューズメント、ゲーム機など様々なものがあります。

プラスチック射出成形（インジェクションモールド）は、樹脂製品を成形機にて生産します。
成形機に金型を取り付けて、樹脂ペレットと成形機に投入して、加熱して溶けた樹脂を金型に流し込み、冷却して製品を取り出します。

プラスチック射出成形の加工方法

プラスチック射出成形とは樹脂原材料を加熱溶融し金型内に射出注入し、冷却固化し製品取り出すことにより製品を形成し連続生産する成形方法になります。

成形サイクル（工程）

成形サイクルとは、1回のプラスチック射出成形加工の開始から終了するまでの時間・工程です。
型締めから製品取り出しまでを指します。

成形サイクルは基本的には下記の順に行われていきます。

1. 型閉め
2. プラスチック樹脂の射出
3. 保圧
4. 金型冷却
5. 型開き
6. 成形製品の取り出し

熱可塑性樹脂

熱可塑性樹脂は、プラスチックの分類の一つで、特有の物理的性質を持っています。加熱することで軟化し、形を変えることができます。その後、冷却されると硬化します。
再利用性が高く、繰り返し加工することができるため、多くの製品に利用されています。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル（PVC）、ポリカーボネートなどが熱可塑性樹脂になります。
さまざまな産業で使用され、自動車部品、包装材料、家庭用品、医療機器など多岐に渡る製品に応用されています。

射出成形法の種類

プラスチック射出成形には求める製品や生産により様々な成形方法があります。

インサート成形

インサート成形は、射出成形時に金属や他の素材のインサート部品（挿入部品）を金型にセットして、同時に成形します。これにより、プラスチック部品とインサート部品を一体化させることができます。

このプロセスでは、射出成形機の射出部からプラスチックを射出する際に、金属や他の素材のインサートを射出成形金型の特定の位置に挿入します。プラスチックが溶融して金型内に流れ込む際に、インサート部品はその周囲に包み込まれます。これにより、プラスチックとインサート部品が密着し、強固な接合が生まれます。

インモールド成形

インモールド成形(IMD、In-Mold Decoration)は、射出成形の一種であり、プラスチック製品にデザインや装飾を施すための技術です。印刷されたフィルムを金型にセットして射出成形をすることにより製品表面へ転写する成形法になります。成形と同時に加飾することにより後工程が削減されてます。

この成形方法は、家電製品、自動車の内装パーツなど、外観やデザインが重視される製品でよく使用されます。IMDは、製品に高品質な外観や装飾を施すことができ、耐久性も高めることができるため、製品の付加価値を高める工法の一つです。

2色成形（ダブルモールド）

2色成形（ダブルモールド）とは、異なる2つの樹脂・素材を同時に成形する方法です。
専用の成形機を使用して、2種類の材料を一体成形して、一つの部品として形成します。
2色成形専用の成形機と金型を使用して、１次・２次と樹脂を射出充填します。