プラスチック加工法には様々ありますが、各成形法により金型の種類も違い、プラスチック射出成形用の金型になります。

射出成形機のノズル部より金型へプラスチック樹脂材料を射出注入し成形製品を形成します。

金型の設計・製作は製品精度、成形時の生産性など製品を品質及び生産性に大きく影響します。
金型の設計・製作には熟練した経験が必要になります。

プラスチック射出成形用の金型の構造は大きく分けて2プレート、3プレートの構造があります。

固定側（キャビ）と可動側（コア）

金型は固定側（キャビ）と可動側（コア）にわかれており、
基本的には固定側に成形機から溶融材料が射出され
可動側で開閉往復運動を行い成形品を取り出される。

金型の基本構造 ２プレート、3プレート

金型は基本構造として2プレート、3プレートがあります。
ランナー、ゲート方式、金型構造などにより基本的に2プレートと3プレートに分けられます。

金型構造 2プレート

スタンダードな金型構造で、基本的に固定側型板、可動側型板にて構成され、
成形工程の金型開閉時にパーティング面にて金型が２つ分割されプラスチック製品が取り出されます。

2プレートとは、基本的には、固定側取付板、固定側型板、可動側型板、受け板、スペーサー、エジェクター板（上、下）、可動側取付板の構成になっております。
2プレートの金型構造は固定側型板と可動側型板の間が2分割に開きます。

金型構造 3プレート

3プレートとは、基本的には、固定側取付板、ランナーストリッパープレート、固定側型板、可動側型板、受け板、スペーサー、エジェクター板（上、下）、可動側取付板の構成になっております。
3プレートの金型構造はランナーストリッパープレートと固定側型板と可動側型板の間が3分割に開きプラスチック製品とランナーが取り出されます。

金型の製作工程

基本的な金型製作の工程は、金型構造など打合せ、金型設計、金型の製作、仕上げ・組立になります。

金型構造など打合せはゲート位置、ゲート方式、押出しピン（エジェクターピン）の位置、パーティングライン、分割ラインなどお客様に確認、承認をもらって進める必要があります。

金型設計は上記打合せ内容にて進めます。金型設計にて金型コスト、加工性、成形生産性など大きく影響しますので、入念な検討が必要になります。

上記金型の設計をもとに金型の製作を進めていきます。
モールドベースの製作、入れ子（コア、キャビ）の製作、各パーツなどの製作、手配など進めていきます。

フライス加工・研削加工・ワイヤーカット加工・放電加工などで部品加工を施します。

各部品、各パーツの製作が完了したら、ミガキ、仕上げ、金型の組立、すり合わせなど金型調整を行い完成します。

金型（モールド）パーツの種類

金型はモールドベースに書く部品・パーツを組み込み構成されています。

モールドベース

モールドベースは、プラスチック射出成形金型において、製品部分を構成するキャビティ・コアの入れ子・各種金型パーツを組み込むベースになります。金型を射出成形機へ取り付けるのに必要なものになります。
基本的な構造は２プレート・３プレートに分かれています。

取付板（固定側・移動側）

成形機に金型を取り付ける板になります。

エジェクタープレート（上下）

製品を金型から離型するための押し出しピンなどを設置するためのプレートになります。
押し出しピンやリターンピンなどを上下のプレートで挟み込み固定します。

入れ子

基本的には製品形状を形成し、製品形状を彫り込みます。

スライド

金型の開閉方向に対して製品を離型できないアンダーカット部分をスライド構成して離型可能な機構にするための金型パーツになります。
基本的にはスライドコア本体とロッキングブロックで構成されています。

ロケートリング

成形機に金型をセットする際に、位置を決める役割があります。

スプールブッシュ

スプルーブッシュは成形機から金型へ樹脂が流れ込む入り口です。
成形時、成形機のノズルをスプルーのノズルタッチ面へあて射出します。
成形機の使用に合わせてスプルーの位置、形状などを設定します。

ガイドピン・ガイドブッシュ

ガイドピンは金型の開閉時に固定側と移動側の位置を合わせるためのガイド機能の役割をします。
ガイドブッシュはガイドピンがはまり込むブッシュになります。

押し出しピン

離型の際に金型から製品を押し出すピンになります。
エジェクタプレートに設置されて、離型の際に押し出されて製品を押しだし取り出されます。

金型の基礎

プラスチック射出成形用の金型には様々なパーツや機能、用途があります。
設計業務は各機能や役割について把握する必要があります。

ゲート

成形機から射出された樹脂はスプルー、ランナーを通り製品部に注入されます。
その製品に注入される流入口がゲートになります。ゲートの形状・種類は数種類あり、製品の形状や用途、樹脂材料、生産性などを考慮して、ゲート形状を選定します。

ゲートの基本的な種類として、ダイレクトゲート、サイドゲート、ジャンプゲート（オーバーラップゲート）、トンネルゲート（サブマリンゲート）、ピンゲート、フィルムゲートなどがあります。

ゲートの位置やサイズは、部品の形状、材料、成形プロセスによって異なります。射出成形のプロセスにおいて、適切なゲートの設計は、部品の品質や外観、成形プロセスの効率に大きな影響を与えます。

ランナー

ランナーとは、成形機のノズルから金型にから射出された樹脂をスプルーから成形品の入り口（ゲート）までをつなぐ流路のことです。
ランナーはコールドランナー方式とホットランナー方式に大別されます。

ランナーとは、プラスチック射出成形において、成形機で加熱溶融された樹脂をノズルから金型に射出します。スプルー（金型の入り口）から製品の注入口（ゲート）へ流す流路になります。

ランナーは大きく分けて「コールドランナー」と「ホットランナー」に大別されます。

ランナーの役割は、製品部までに樹脂を流す通路になります。
金型設計において、流入圧力の損失やゲートバランスを考慮して設計をする必要性があります。
ランナーの設計は、部品の形状やサイズ、成形プロセスに応じて設計されます。成形部品の品質や製造効率に大きな影響を与えます。

この世の中には様々な製品が存在します。その製品はプラスチック部品、金属部品などが組合されています。
その様々な製品の各部品の成形方法も違い、よって金型もそれぞれ種類が違います。
プラスチック成金型、プレス金型、ダイキャスト金型、鋳造・鍛造金型など。
このページはそれぞれの金型について紹介させて頂きます。

プラスチック成形金型

プラスチック成形方法はいろいろあり、プラスチック射出成形（一番多く使用される成形法）、ブロー成形、押出し成形、真空成形・圧空成形などあります。各成形法によって金型構造が違います。
プラスチック射出成形金型は成形機より金型内に樹脂を射出して成形し製品を形成します。
ブロー成形はパリソンという筒状の樹脂を金型内に挟み空気を吹き込んで膨らまし成形し製品を形成します。
押出し成形は金型から断面形状が同じ製品押出されて成形され製品形状を形成します。
真空成形・圧空成形は熱可塑性のシートをヒーターで軟化させ金型に真空吸引又は圧空にて金型に密着させて成形します。

プレス金型

世の中の金属製品はプレス加工にて成形して出来てるものが多くあります。
プレス加工は金属の板材料を上下で挟み込み抜き加工、曲げ加工、絞り加工、圧縮加工などの加工を施し製品を形成します。
プレス金型は車のバンパーなど様々なものが作られています。

プレス金型の種類

プレス金型は加工法により大きく分けると単発型・順送型・トランスファー型に分類されます。

単発型

単発型は少量の生産や大きいものに向いており、一工程のみを加工する最も単純なプレス加工の金型になります。
一台のプレス加工機に金型を一型取り付け、作業者が金属材料を出し入れし、プレス加工をおこないます。
単発プレス機はプレス機の中では安い価格で、金型コストも抑えれます。

順送型

順送金型は、一つのプレス金型の中に複数の工程を等間隔で順番に配置し、連続で各工程の加工を行える金型になります。

コイル材をアンコイラー、レベラー、フィーダの装置を使用し材料を金型へ連続
供給し、一ピッチずつ次の工程へと順送りし自動加工していきます。
コイル材とは、金属の板材をコイル状に巻いたもの。
アンコイラーとは、コイル材を巻きほぐす装置になります。
レベラーとは、コイル材の巻き癖を平らに矯正する装置になります。
フィーダとは、材料をプレス金型に送る装置になります。

順送プレスは、加工精度が高く、生産性に優れた加工技術ですが、金型製作コストが高く、大きい製品には向いていません。

トランスファー金型

トランスファー型は単発を工程順に並べ、被加工材料をフィンガーにて順次送り連続で加工するプレス金型です。

順送プレスと同様に大量生産に向いており、順送プレスと比較するとSPMは落ちますが、歩留まりは良好です。
また、金型の設計や製作にコストがかかります。比較的に大型の製品の加工に対応できます。

アルミダイキャスト

アルミダイキャストとは、アルミニウム、亜鉛などの合金を加熱溶融し金型へ圧入して成形し製品を形成します。

現在自動車部品などに多く使われ、他の分野にもニーズが高まっています。

プラスチック加工法には様々ありますが、各成形法により金型の種類も違い、プラスチック射出成形用の金型になります。

射出成形機のノズル部より金型へプラスチック樹脂材料を射出注入し成形製品を形成します。

金型の設計・製作は製品精度、成形時の生産性など製品を品質及び生産性に大きく影響します。
金型の設計・製作には熟練した経験が必要になります。

プラスチック射出成形用の金型の構造は大きく分けて2プレート、3プレートの構造があります。

金型の製作工程

基本的な金型製作の工程は、金型構造など打合せ、金型設計、金型の製作、仕上げ・組立になります。

金型構造など打合せはゲート位置、ゲート方式、押出しピン（エジェクターピン）の位置、パーティングライン、分割ラインなどお客様に確認、承認をもらって進める必要があります。

金型設計は上記打合せ内容にて進めます。金型設計にて金型コスト、加工性、成形生産性など大きく影響しますので、入念な検討が必要になります。

上記金型の設計をもとに金型の製作を進めていきます。
モールドベースの製作、入れ子（コア、キャビ）の製作、各パーツなどの製作、手配など進めていきます。

フライス加工・研削加工・ワイヤーカット加工・放電加工などで部品加工を施します。

各部品、各パーツの製作が完了したら、ミガキ、仕上げ、金型の組立、すり合わせなど金型調整を行い完成します。

金型構造 2プレート

2プレートとは、基本的には、固定側取付板、固定側型板、可動側型板、受け板、スペーサー、エジェクター板（上、下）、可動側取付板の構成になっております。
2プレートの金型構造は固定側型板と可動側型板の間が2分割に開きます。

金型構造 3プレート

3プレートとは、基本的には、固定側取付板、ランナーストリッパープレート、固定側型板、可動側型板、受け板、スペーサー、エジェクター板（上、下）、可動側取付板の構成になっております。
3プレートの金型構造はランナーストリッパープレートと固定側型板と可動側型板の間が3分割に開きます。